Come risolvere i problemi che si verificano durante l'utilizzo dei pressofusi in leghe di zinco
I pressofusi in leghe di zinco sono particolari prodotti mediante pressofusione. Sono realizzati versando zinco fuso o lega di zinco nella porta di alimentazione di una macchina di colata a pressione dotata di uno stampo di colata. Dopo essere stati pressofusi dalla macchina per pressofusione, si formano parti in zinco o parti in lega di zinco con forma e dimensioni limitate dallo stampo. Tali parti sono solitamente chiamate pressofusioni in lega di zinco. Quindi, come risolvere i problemi che si verificano durante l'utilizzo dei pressofusi in leghe di zinco.
Per cricche calde: lo spessore della parte pressofusa non deve cambiare bruscamente per ridurre la generazione di stress. Regolare i parametri rilevanti del processo di pressofusione; Stampo inferiore.
Per segni d'acqua e segni di sovrapposizione a freddo: la temperatura dello stampo può essere aumentata, la velocità del cancello interno può essere aumentata o la fessura di troppopieno nella zona di sovrapposizione fredda può essere ampliata per ridurre la comparsa di segni di sovrapposizione a freddo.
Per i fenomeni di corrosione intergranulare: l'approccio principale è controllare il contenuto di impurità dannose nelle materie prime della lega, in particolare il piombo. 0,003%. Fare attenzione agli elementi di impurità apportati dai materiali di scarto;
Per cavità da ritiro: è necessario garantire che tutte le parti durante il processo di solidificazione della pressofusione dissipino il calore nel modo più uniforme possibile e si solidifichino contemporaneamente. Le cavità da ritiro possono essere evitate attraverso un ragionevole design del canale di colata, spessore e posizione del punto di iniezione interno, progettazione dello stampo, controllo della temperatura dello stampo e raffreddamento.
Controllare la formazione di porosità: la chiave è ridurre la quantità di gas miscelato nella fusione. Il flusso di metallo ideale dovrebbe accelerare continuamente dall'ugello attraverso il cono di colata e il canale nella cavità, formando un flusso di metallo uniforme e uniforme. Adottando un design a canale conico, ovvero il flusso della porta deve accelerare continuamente e diminuire gradualmente dall'ugello verso la porta interna, questo obiettivo può essere raggiunto. Nel sistema di riempimento il gas miscelato forma dei pori a causa delle turbolenze e si mescola con la fase liquida metallica. Dallo studio del processo di pressofusione simulato in cui il liquido metallico entra nella cavità dal sistema di colata, si vede chiaramente che le posizioni di transizione netta e l'area della sezione trasversale crescente del canale nel canale causeranno turbolenza nel flusso del liquido metallico e trascinamento di gas. Solo un liquido metallico stabile è utile